近年來,國內絲杠滾珠軸承行業生產規模迅速擴大,軸承企業也越來越多,但我國軸承行業還是存在如制造技術水平低、行業集中度不高等問題,離軸承強國的距離還很遠。

1、我國軸承行業生產集中度低

在全世界軸承約300億美元的銷售額中,世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90,日本5家占其全國總量的90,美國1家占其全國總量的56。而我國年銷售額10億元以上的軸承企業,銷售額僅占全行業的28.3。

2、我國軸承行業研發和創新能力低

由于大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處于低水平,加上面向行業服務的科研院所走向企業化,國家已沒有對行業共性技術研究的投入,從而削弱了面向絲杠滾珠軸承行業進行研發的功能。因此,全行業“兩弱兩少”突出,即基礎理論研究弱,參與國際標準制訂力度弱,少原創技術,少***產品。當前我們的設計和制造技術基本上是模擬,幾十年一貫制,產品開發能力低。

3、我國軸承行業制造技術水平低

我國軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢,車加工數控率低,磨加工自動化水平低,全國僅有200多條自動生產線。大多數企業,尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備,如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低,許多技術難題攻關未能取得突破。絲杠滾珠軸承鋼新鋼種的研發,鋼材質量的提高,潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發,尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數低,一致性差,產品加工尺寸離散度大,產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

針對以上狀況,洛陽利瑞軸承有限公司堅持推進薄壁軸承、等截面薄壁軸承、工業機器人軸承、推力軸承、機床軸承、高速軸承、捻股機軸承等產品自主創新能力和設計制造技術升級,提高核心競爭力,提高生產集中度,實現從規模增長型向質量效益型的轉變。